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循环流化床脱硫工艺原理说明

发布日期:2019-02-27 10:33点击:

  循环流化床脱硫工艺与现有的其它脱硫技术相比,具有脱硫效率高、建设投资较少、占地小、结构简单、易于操作,运行费用低,兼有高效除尘功能,适用于在中小型火力发电厂及相关产业的燃煤系统上安装使用。

  循环流化床脱硫工艺原理

  锅炉排烟通过以脱硫剂为主要床料的循环流化床;

  热烟气与脱硫剂在湍流床内混合;

  SO2被脱硫剂吸收并转化成亚硫酸钙和硫酸钙;

  通过喷水控制反应温度;

  床内粒子碰撞,使吸收剂颗粒表面发生碰撞、磨蚀,不断地去除反应剂表面的反应产物,暴露出新的反应面;

  通过床料在床内反混及外置分离器可实现颗粒多次循环,以提高脱硫剂的利用率。

  循环流化床脱硫工艺反应机理

  CaO+H2O→Ca(OH)2

  Ca(OH)2+SO2→CaSO3•1/2H2O+1/2H2O

  Ca(OH)2+SO3→CaSO4+H2O

  CaSO3•1/2H2O+3/2H2O+1/2O2→CaSO4 •2H2O

  Ca(OH)2+CO2→CaCO3+H2O

  Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O

  Ca(OH)2+2HF→CaF2+2H2O

  循环流化床脱硫工艺过程

  来自锅炉的烟气,通过烟道进入反应器底部弯头,经文丘里管进入反应器。在文丘里管的缩径处,来自水系统的水经压缩空气雾化喷入反应器,使烟气降温至70℃左右。与此同时,循环灰和脱硫剂从反应器底部的一侧、文丘里管缩径的上面循环到反应器入口处,在文丘里管缩径处所形成的高速烟气流与循环灰和脱硫剂固体颗粒及液雾滴迅速混合,在反应器中形成气-固-液三相流。

  循环灰及脱硫剂是以固体颗粒的形式循环流动,并产生高度返混,在外循环的同时,在反应器内形成内循环,提高了脱硫效率。在反应器中,烟气与脱硫剂充分接触,脱硫剂与二氧化硫的反应将二氧化硫脱除。由于循环流化使脱硫剂整体形成非常大的反应表面,脱硫剂与烟气中的酸组分充分接触,所以脱硫效率很高。

  烟气离开反应器后进入旋风分离器,在此将循环灰分离出来,温度降至65~75℃的烟气进入电除尘器。循环灰进入循环灰箱经循环灰螺旋输送机被再次送入反应器。脱硫剂经脱硫剂给料斗由螺旋输送机送至循环灰螺旋输送机,与循环灰混合后一起送入反应器。

  我司提供可完成关键烟气脱硫装置和专用设备的制造,具有已形成循环流化床烟气脱硫技术的设计、制造和商业化能力,能够满足大型化和工程化的需要。可根据燃煤锅炉及工业锅炉的不同情况和实际要求,提供具体的脱硫装置。